Home CNC Bước đầu học CNC cho nền tảng vững chắc

Bước đầu học CNC cho nền tảng vững chắc

by vinhtu

29. Hiệu chuẩn chi tiết khi gá trên mỏ kẹp sinh ra sai sồ vẽ ‘ kích.thước và hình dạng sau khi gia công.
Trong sán xuất hàng loạt lớn và hàng khối, người ta thường dùng những loại đô gá chuyên dùng để gá và kẹp chặt các dạng chi tiết nhất định. Dùng đổ gá chuyên dùng không những giảm thời gian gá. đặt và hiệu chỉnh chi tiết mà còn lảm tăng độ chính xác gia công. Nếu là đổ gá bằng hơi ép hoặc dấu ép thì cần phải kiểm tra độ kín của hệ thông đế tránh hiện tượng phun hơi hoặc dấu ra ngoài.
§ 11. Phay mặt phẳng bằng dao phay hình trụ
Đế gia công các mặt phẳng, người ta dùng dao phay hình trụ. Các răng của dao phay được xếp đặt theo đường ren có góc nghiêng cúa rãnh xoắn <0. Dao phay hình trụ được chẽ tạo theo TOCT 3752-71 với răng bé và răng lớn, với răng chắp từng chiếc và với răng chắp tửng nhóm làm bằng thép gió và hợp kim cứng. Chẽ tạo dao theo phương pháp lắp từng ràng riêng biệt mang lại hiệu quả kinh tế cao., nhất là đối với các loại dụng cụ làm bằng vật liệu đắt tiền.
Những kích thước cơ bản của dao phay hình trụ là: chiều dài dao L, đường kính dao Đ, đường kính lỗ d, số răng z.
Theo chiều quay của dao, người ta chia dao ra làm hai loại: dao phải và dao trái (xem bảng 3). Dao phải là loại dao mà trong quá trình làm việc, dao quay theo chiều kim đồng hồ nếu ta nhìn dao từ phía đuôi trục chính (hoặc dao quay ngược chiều kim đồng hồ nếu ta nhìn dao từ phía thanh đỡ trục dao). Còn dao trái là loại dao mà trong quá trình làm việc dao quay ngược chiều kim đồng hồ nếu ta nhìn dao từ phía đuôi trục chính (hoặc dao quay theo chiều kim đồng hồ nếu ta nhìn dao từ phía thanh đỡ trục dao). Nếu ta nhìn dao từ phía thanh đỡ trục dao thì dao phải sẽ hắt phoi về bên phải, còn dao trái sẽ hắt phoi về bên trái. Tùy thuộc vào mặt gá dao trên trục gá mà dao phay hình trụ có thế được sử dụng là dao phải hoặc dao trái. Có thế thay đổi hướng cắt nếu ta quay dao trên trục gá.
CHỌN LOẠI VÀ KÍCH THƯỚC DAO PHAY HÌNH TRỤ
Chọn loại và kích thước dao phay phụ thuộc vào điều kiện cắt gọt cụ thế kích thước chi tiết gia công, vật liệu gia công, lượng dư gia công, v. v.. Dao phay răng lớn dùng đế gia công thô và bán tinh, còn dao phay răng nhỏ dùng để gia công bán tinh và tinh.
Trên hình 30 trình bày toán đổ đế chọn kích thước tối ưu của dao phay hình trụ liền có các loại răng nhô và lớn. Một sồ ký hiệu cho các vật liệu gia công như sau:
K — vật liệu khó gia công (thép chịu lửa không gi, v.v.)
T — vật liệu khó gia công trung bình (thép kết cấu, gang xám, V. V.).
D — vật liệu dễ gia công (đồng và các hợp kim đồng, nhôm và các hợp kim nhôm, V. v.)
I—gia công thô; II — gia công tinh.

Toán đồ để xác định những thông số tối ưu của dao phay hình trụ đầu

Phương pháp sử dụng toán đồ được chỉ dẫn ngay trên hình bằng mũi tên : dựa theo chiều rộng phay, xác định chiều dài dao phay, sau đó xác định đường kính lỗ của dao, và cuối cùng xác định số răng dao phay.
CHỈNH MÁY PHAY ĐỂ THỰC HIỆN CÁC CÔNG VIỆC KHÁC NHAU.
Chỉnh máy, là quá trình chuẩn bị máy và trang bị khác cần thiết cho một nguyên công nào đó (lắp trục gá trên máy, lắp dao và các vòng đệm lên trục gá, kiểm tra độ đảo của dao, lắp đồ gá lên máy, lấy dấu chi tiết, đặt chốt tì hạn chế hành trình bàn máy, thay đổi số vòng quay của trục chính và lượng chạy dao phút, gá dao để đạt chiều sâu phay, V. v.).
Hiệu chỉnh là quá trình điều chỉnh thêm đối với máy hoặc các trang bị công nghệ trong quá trình gia công để đạt được những thông số cần thiết.
ĐỊNH VỊ VÀ KẸP CHẶT DAỌ PHAY. Sau khi đã chọn dược dao có các thông sô tôi ưu, người ta tiến hành định vị và kẹp chặt dao trên trục gá. Đường kính trục gá được chọn sau khi đã có đường kính lỗ dao phay.
Trong các nhà máy ờ Liên Xô, trục gá được dùng có các đường kính tiêu chuẩn như sau: 16, 22, 27, 32, 40, 50 ,và 60 mm.

 

Trên hình 31 trinh bày trục gá 3 với các vòng định vị 5 đế kẹp dao hình trụ, dao phay đĩa, hoặc nhiều dao cùng lúc. Trục gá được đặt trong lỗ hình côn của trục chính và được siết chặt bằng thanh ren 7. Trên trục gá có lắp các vòng định vị và lắp dao phay 4 (với khoảng cách cần thiết tính từ đầu trục chính). Sau đó lại đặt tiếp các vòng định vị và ống côn 8 trong thanh đờ (có tính đến yêu cầu khoảng cách giữa dao và thanh đỡ). Dao phay và các vòng đệm (hoặc nhiễu dao phay) cùng ống côn được siết chặt bằng mũ ốc 1. Lúc đó thanh đỡ (quai treo) dịch chuyển theo ông côn đền tận cùng và được kẹp chặt trên nắp bằng mũ ốc 2. Nắp trên cũng phải bắt chặt vào trục chính bằng các mũ ốc 6. Trong các điều kiện làm việc nặng, cần lắp thêm quai treo thứ hai (do đó cũng có ống côn thứ hai).
Để lắp một hoặc nhiều dao trên trục gá, người ta dung các loại vòng định vị có chiều dày khác nhau như trên hình 32a, b.
Các vòng định vị dùng cho máy phay có chiều rộng tiêu chuẩn từ 1 đen 50 mm: 1,0; 1,1; 1,2; 1,3; 1,4; 1,5; 1,6; 1,7; 1,8; 1,9; 2,0; 3.0; 5,0; 8,0; 10; 15; 20; 30; 40 và 50 mm.
Trong quá trình làm việc trục-gá chịu tải trọng kéo và uốn, còn các vòng định vị chịu tải trọng nén. Khi lắp một dao lên trục gá, cần chú ý đặt dao gần trục chính của máy vì trong trường hợp này độ võng của trục gá là bé nhất. Vị trí của dao so với chi tiết gia công đạt được bằng cách hiệu chỉnh bàn máy theo phương ngang. Nếu trong trường hợp không thể gá dao gần trục chính thì dùng thêm quai treo phụ 1 (hình 33). Nếu. trên trục gá cần phải lắp nhiều dao không có tiếp xúc mặt đầu, thì người ta dùng các vòng đệm trung gian 2 đế xác định vị trí tương quan giữa các dao (đặt vào giữa chúng).

32. Vòng định vị

33. Lắp quai treo phụ (thanh đỡ)

TRÌNH TỰ ĐỊNH VỊ VÀ KẸP CHẶT DAO PHAY.
Dao phay được định vị và kẹp chặt theo trinh tự sau đây:
1. Đẩy nấp trên (cầu bắc) của máy bằng cách quay tay quay như trên hình 34.
2. Tháo quai treo bằng cách xoay đinh vít.
3. Lắp trục gá có đuôi côn vào lỗ trục chính của máy, lựa cho rãnh của trục gá ăn vào then ở- mút trục chỉnh và kẹp chặt bằng thanh ren. Đuôi côn trục gá phải vào khít lỗ côn của trục chính, vì thế trước lúc lắp trục gá, cần lau sạch bụi và giữ cho trục gá và lỗ côn không bị xước.
4. Lắp lên trục gá những vòng định vị và dao phay. Cần lưu ý chiều quay của trục chính và hướng của rãnh vít trên dao phay. Phải chọn sơ đồ phay có hướng của rãnh xoắn của dao và chiều quay của trục chính ngược nhau- (bảng 3).
Theo bảng 3 ta thấy, khi gia công trên máy phay ngang căn phải sử dụng dao hình trụ có rãnh xoắn trái khi trục chính quay phải (phương án I. bảng 3) hoặc dao có rãnh xoắn phải khi trục chính quay trái (phương án 4 bảng 3). Điều đó được giải thích như sau: trong trường hợp hướng của rãnh xoắn dao phay và chiều quay trục chính cùng chiều thì phương của lực cắt dọc trục p, hướng vào trục chính, có nghĩa là hướng vào cột (trụ) có độ cứng vững cao. Khi ấy lực sẽ đè trục gá dao vào lỗ của trục chính mà không kéo dao cùng trục gá ra khỏi lỗ và đè vào quai treo có độ cứng vững thấp hơn.
Bây giờ ta quay lại phương pháp định vị và kẹp chặt dao. Sau khi đã đặt dao và các vòng định vị lên trục gá, cần phải vặn mũ ốc ở cuối trục gá. Lúc này cần chú ý không để cho mũ ốc bao kín cổ đỡ trục gá.
5. Lắp quai treo để cho cổ đỡ trục gá lọt vào ổ bi của quai treo (hình 35a).
6. Kẹp chặt dao trên trục gá bằng cách vặn mũ ốc (hình 35b).
7. Kẹp chặt nắp trên của máy và bôi trơn ổ bi của quai treo.
8. Kiểm tra độ đảo của dao và trục gá theo yêu cầu. Để kiểm tra độ đảo của dao và trục gá, cẩn phải dùng đồng hồ so có giá đỡ.
KIẾM TRA ĐỘ ĐAO CỦA DAO.
Đẻ kiểm tra độ đảo của dao, người ta dùng dụng cụ như trên hình 36. Độ đảo hướng kính của lưỡi cắt so với lỗ của dao có đường kính đến 100 mm phải không vượt quá 0,02 mm (đối với hai răng kề nhau) và 0,04 mm (đối với hai răng đối diện nhau). Độ đảo của các mặt đầu khi kiểm tra trên trục gá phải không quá 0,02 mm đối với dao có chiều dài đên 50 mm và 0,03 mm đối với dao có chiều dài lớn hơn 50 mm.
Độ đảo hướng kính của hai răng kề nhau đối với dao có đường kính từ 100 đến 125 mm, không quá 0,02 mm, còn độ đảo của dao không quá 0,05 mm. Đối với dao có đường kính lớn hơn 125 mm, các trị số tương ứng là 0,03 và 0,08 mm.
SỬ DỤNG CỮ CHẶN. Ờ máy phay, người ta trang bị những cơ cấu để tự động hóa chu kỳ làm việc. Những cơ cấu này cho phép thay đối tượng chạy dao, điều chỉnh hành trình chạy nhanh và dừng lại ở vị trí cuối cùng của bàn máy. Trên hình 37 trình bày cách bố trí cữ chặn hành trình dọc của bàn máy trên máy phay vạn năng rộng 6P82Ui. Các cam chặn 1 và 2 được định vị và kẹp chặt ở rãnh bên (dọc) cúa bàn máy tại vị trí ứng với điểm bắt đầu và điểm kết thúc một chu kỳ làm việc- của bàn máy (phụ thuộc vào chiều dài phay). Sau khi mở lượng chạy dao cơ khí (đẩy tay đòn 3 về bên phải) bàn máy cùng chi tiết gia công bắt đầu dịch chuyển từ trái sang phải cho đến khi cam 1 chạm vào đầu tay đòn 3 và đẩy nó dừng lại ở giữa, lúc này chạy dao cơ khí bị đóng lại.
Sau khi quay tay đòn 3 về bên trái, bàn máy dịch chuyển từ phải sang trái cho đến khi cam 2 chạm vào đầu tay đòn 3 cho nó dừng lại ở giữa (lúc này chạy dao cơ khí lại bị đóng lại). Những cơ cấu tương tự cũng được sử dụng trên các máy phay để đóng mở tự động lượng chạy dao ngang và đứng. Trong những trường hợp gia công không đòi hỏi tự động ngắt lượng chạy dao thì các cam được đặt ở hai vị trí làm việc ngoài cùng của bàn máy.
ĐIỀU CHỈNH BÀN MÁY ĐẾ ĐẠT CHIỀU SÂU PHAY. Trước khi nâng hoặc hạ bàn máy, hãy nới lỏng đinh vít. Khi dao đang quay, cần dùng tay chuyển nhẹ bàn máy cùng chi tiết để cho chi tiết chạm vào dao. Sau đó lại tiếp tục dịch chuyển bàn máy (dung tay quay) theo phương dọc để chi tiết đi qua dao ra phía sau.

36. Dụng cụ để kiềm tra độ đảo của dao
Sau khi chi tiết đi ra khỏi dao phay, ta quay tay quay để nâng bàn máy lên một đoạn bằng chiều sâu cắt. Lượng dịch chuyển của bàn máy được tính theo vành chia độ (hình 38). Khi tính theo vành chia độ, ta có thể bắt đầu từ bất kỳ vạch chia nào. Tuy vậy để đơn giản và thuận tiện ta lây vị trí 0 làm gốc (sau khi dao phay chạm vào chi tiết gia công).
Giá trị vạch chia (độ chia)—giá trị vạch chia là đại lượng mà bàn máy dịch chuyển được khi tay quay quay một vạch trên vành chia độ. Ví dụ, nếu độ chia của vành chia độ là 0,05 mm (vành chia độ có 40 vạch chia), thì điều đó có nghĩa  là sau một vòng quay của tay quay, bàn máy dịch chuyển một đoạn bằng 0,05 X 40 = 2 mm. Để nâng bàn máy lên 3 mm, cần quay vành độ 3 : 0,05 = 60 vạch chia, nghĩa là tay quay phải quay một vòng rưỡi.
Trong quá trình quay tay quay của truyền dẫn chạy dao đứng căn phải tính đến hiện tượng <hành trình chết>. Do độ mòn của trục vít và mũ ốc nên trong mối lắp trục vít- mũ ốc tạo thành khe hở. Vì vậy nêu lúc đầu ta quay tay quay theo một chiều và sau đó theo chiều ngược lại thì trục vít sẽ quay không tải một góc nào đó (khi còn khe hở trong mối lắp), có nghĩa là bàn máy đứng yên (không dịch chuyển). Bởi vậy, đưa vành chia độ đến một vạch chia nào đó cần hết sức cần thận và nhẹ nhàng. Nếu giả sử ta quay quá đến 40 độ chia (nhưng chỉ cần 35 độ chia) thì không được sửa sai bằng cách quay vành độ ngược lại 5 độ chia, mà phải quay lại hầu như trọn một vòng và rất cẩn thận quay vành chia độ đến độ chia cần thiết.

Sau khi bố trí dao theo độ sâu cắt cần vành chia độ đẻ tỉnh lượng dịch chuyển của 38. bàn máy thiết, phải khóa côngxôn và sống trượt của truyền dẫn chạy dao ngang và điều chinh các cam để mờ lượng chạy dao cho chiều dài phay.
Sau khi chỉnh và điều chỉnh máy xong, cần quay nhẹ tay quay của truyền dẫn chạy dao dọc để đưa chi tiết gia công tới gần dao phay, bắt đầu mở máy, mở lượng chạy dao, và bắt đầu quá trình gia công.
Trước khi đưa bàn máy về vị trí cũ (đưa chi tiết gia công ra khỏi lưỡi dao), cần phải dùng bản chải để lau sạch phoi trên bề mặt gia công, còn bàn máy hạ ‘ thấp xuống một ít đế tránh xây xát bề mặt chi tiết. Sau đó tiến hành kiểm tra chi tiết theo kích thước đã ghi trong phiếu nguyên công. Trong trường hợp chưa đạt kích thước yêu càu, cần phải thực hiện thêm một lần chạy dao nữa.
PHAY CÁC MẶT PHẲNG NGHIÊNG VÀ GÓC NGHIÊNG. Bề mặt của chi tiết nằm nghiêng một góc so với mặt phẳng nằm ngang gọi là mặt phẳng nghiêng. Mặt phẳng nghiêng (của chi tiết) có kích thước nhỏ gọi là góc nghiêng. Gia công mặt phẳng nghiêng và góc nghiêng bằng dao phay hình trụ có thể thực hiện bằng cách gá chi tiết nghiêng một góc so với trục dao có nhiều cách tiến hành phương pháp gá này.

; Phay mặt phảng nghiêng trên bàn quay vạn 39. năng ■

Gá chi tiết trong mỏ kẹp (êtô) vạn năng. Khi gá đặt mỏ kẹp vạn năng nghiêng một góc nào đó, cần nhớ rằng mặt phẳng gia công phải đặt nằm ngang, có nghĩa là song song với trục dao phay.
Gá chi tiết trên bàn quay vạn năng. Trên hình 39 trình bày phương pháp gá chi tiết nghiêng một góc trong bàn quay vạn năng. Bàn quay cho phép gia công các mặt phẳng có góc nghiêng bất kỳ trong khoảng từ 0 đẽn 90° (khi chi tiết có thể quay trong mặt phẳng nằm ngang một góc 180 độ).

40. Đõ gá phay mặt phảng nghiêng
Chi tiết được kẹp chặt trên bàn quay bàng các đinh ốc hoặc các mỏ kẹp ngắn giống như khi kẹp trên bàn máy. Các mỏ kẹp vạn năng và bàn quay vạn năng được dùng trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ.
Gá chi tiết trong đồ gá chuyên dùng. Khi gia công chi tiết có các mặt phẳng nghiêng hoặc góc nghiêng, trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối nên dùng các loại đồ gá chuyên dùng. Hình 40 giới thiệu đồ gá để phay mặt phẳng nghiêng. Ở đây người ta gá chi tiết để gia công đồng thời bằng dao phay hình trụ và dao phay mặt đầu.
§ 12. Phay mặt phẳng bằng dao phay mặt đầu
Dao phay mặt đầu được dùng để gia công các mặt phẳng trên máy phay đứng và ngang. Dao phay mặt đầu khác dao phay hình trụ ở chỗ là răng của dao phay mặt đầu nằm ở cả bề mặt trụ và mặt đầu. Dao phay mặt đầu chia ra làm hai loại: dao liền có răng lớn và răng bé (FOCT 9304 -69) và dao chấp ITOCT 1092-69).
Nhưng kích thước cơ bản của dao phay mặt đầu là : đường kính D, chiều dài L, đường kính lỗ d và số răng z..
So với dao phay hình trụ, dao phay mặt đầu có những ưu điểm chính như sau:
— có độ cứng vững cao hơn khi kẹp nó trên trục tầm hoặc trục chính của máy;
— quá trình làm việc êm hơn vì nhiều răng củng làm việc đồng thời.
Chính vì thế khi gia công mặt phẳng người ta thường sử dụng dao phay mặt đầu.
Cũng như dao phay hình trụ, dao phay mặt đầu chia ra làm hai loại: dao phải và dao trái.
Dao phải là loại dao trong quá trình làm việc quay theo chiều kim đồng hồ (hình 41,a) còn dao trái — quay ngược chiều kim đồng hồ (hình 41, b), nếu như ta quan sát dao từ phía trên xuống (khi gia công trên máy phay đứng). ‘ ,
Dao phay mặt đầu có các lưỡi dao bằng hợp kim cứng đã được sử dụng rãi rộng rãi. Phay mặt phẳng bằng loại dao phay này có năng suất cao hơn dao phay hình trụ. Gần đây, người ta sử dụng rộng rãi loại dao phay mặt đầu có các lưỡi dao thay đổi được bằng hợp kim cứng (chỉ dùng một lần).
CHỈNH MÁY ĐỂ THỰC HIỆN CÁC CÔNG VIỆC KHÁC NHAU.
41. Chiêu quay của dao phay

42. Gá dao trên mây •

Việc chỉnh máy khi gia công trên máy phay đứng và máy phay ngang bằng dao phay mặt đầu nguyên tắc không có gì khác với khi gia công trên máy phay ngang bằng dao phay hình trụ, vì vậy ta chỉ dừng lại ở một số điểm khác nhau trong quá trình chỉnh máy khi gia công bằng dao phay mặt đầu.
ĐỊNH VỊ VÀ KẸP CHẶT DAO PHAY MẶT ĐẦU TRÊN MÁY PHAY ĐỨNG. Tùy thuộc vào loại dao sử dụng, việc kẹp dao trên máy phay đứng có thể thực hiện bằng nhiều phương pháp-
—dao phay mặt đầu có lỗ chuẩn thông suốt định tâm theo phần trụ của trục gá, trục gá này có phàn côn 3 (lắp trong lỗ côn của trục chính và kẹp chặt -bằng thanh ren 1 và mũ ốc 2 (hình 42, a). Mặt đầu chuẩn của dao tựa lên một đầu của mặt bích 4, đầu kia của mặt bích tựa lên mặt đầu của trục gá 3. Màu 6 của trục chính ăn vào rãnh của – mặt bích

chuyển tiếp, còn vấu của mặt bích ăn vào rãnh của dao để truyền mômen xoắn từ trục chính tới dao. Dao phay được kẹp trên trục gá bằng vít 5 (dùng cờ lê chuyên dùng).
— Dao phay mặt đầu có ngần định tâm ( bám kính 1228,57 A) được định vị trực tiếp trên đầu trục chính, và kẹp chặt bằng bồn vít (hình 42, b). Mầu của trục chính 2 ăn vào rãnh của thân dao để truyền mômen xoắn từ trục chính tới dao.
— dao phay mặt đầu có đuôi hình côn đường kính đầu lớn 0 59,85 mm và độ côn 7: 24 (được chẽ tạo một khối liền với thân dao) được lắp trong lỗ côn của trục chính và kẹp chặt bằng thanh ren 1 và mũ ốc 2 (hình 42, c). Mômen xoắn được truyền bằng các mẫu 3.
— dao phay mặt đầu, có lỗ chuẩn thông suốt và các rãnh, về chiều rộng ứng với kích thước các mầu của trục chính được gá và kẹp chặt trên trục gá bằng vít 1 (trục gá kẹp trong trục chính). Mômen xoắn được truyền từ trục chính tới dao bằng các mẫu 2 (hình 42, d).
— dao phay ngón có đuôi côn «Mooc» vả lỗ ren định tâm trong bạc trung gian 1 được lắp vào lỗ côn của trục chính và kẹp chật bằng thanh ren 2, mũ ốc 3. Mômen xoắn được truyền từ trục chính tới dao bằng các mẫu 4 (hình 42 d).
CHỌN LOẠI VÀ KÍCH THƯỚC DAO PHAY. Trong tiêu chuẩn đã quy định: mỗi giá trị của chiều dài dao phay L, đường kính lỗ d và số răng z ứng với một giá trị đường kính D.
Đường kính dao phay mặt đầu phụ thuộc vào chiều rộng phay t và được xác định bằng công thức:

Khi gia công thô, người ta đùng loại dao phay chắp hoặc loại dao có răng lớn. Còn khi gia công tinh, cần sử dụng dao phay chắp có răng nhỏ.

43 . Phay mặt đầu trên máy phay ngang

Tuy vậy trong mọi trường hợp, sử dụng dao phay mặt đầu bằng hợp kim cứng là tồi ưu, vì thời gian máy giảm rất nhiều do việc tăng tốc độ cắt.
’ GÁ DAO MẶT ĐẦU ĐỂ ĐẠT CHIỀU SÂU CẮT khi gia công trên máy phay đứng, về nguyên tắc, không có gì khác với gá dao phay hình trụ đúng chiều sâu cắt mà ta đã nghiên cứu ở trên. Còn khi gia công bằng đao phay mặt đầu trên máy phay ngang (hình 43), ta thực hiện các bước gá dao như sau :
Mở máy và dùng các tay quay chạy dao dọc, chạy dao ngang và chạy dao đứng để đưa chi tiết tiếp xúc nhẹ với dao. Dùng tay quay chạy dao dọc để đưa chi tiết qua dao phay và tắt máy. Dùng tay quay chạy dao ngang để dịch chuyển bàn máy một lượng bằng chiều sâu cắt 3 mm. Sau đó ta khóa sông trượt của chạy dao ngang va điều chỉnh các cam của truyền dẫn chạy dao cơ khí. Tiếp theo đó ta quay nhẹ tay quay chạy dao dọc để đưa chi tiết tới gần dao và ‘mở .máy, mở chạy dao cơ khí (quá trình phay bắt đầu). Sau khi phay xong ta tắt máy và kiểm tra chi tiết.
Khi phay thô, đặc biệt khi gia công vật liệu giòn như gang xám với lượng chạy dao lớn bằng dao phay mặt đầu họp kim cứng thì lúc lùi dao ra khỏi chi tiết nên dùng lượng chạy dao răng nhỏ để tránh hiện tượng vỡ góc chi tiết.
Khi phay bằng dao họp kim cứng có tốc độ cắt lớn, cần chú ý bảo đảm các quy tắc an toàn kỹ thuật. Trong những trường hợp như thể cần sử dụng màn hoặc kính bảo hiểm để tránh gây thương vong do phôi nóng bắn vào. mặt.
PHAY MẶT PHẲNG NGHIÊNG VÀ GÓC NGHIÊNG. Mặt phẳng nghiêng và góc nghiêng có thể phay bằng dao phay mặt đầu trên máy phay đứng. Trong trường họp này người ta gá chi tiết nghiêng một góc (giống như trường họp dùng dao phay hình trụ) và sử đụng các mỏ kẹp vạn năng (hình 44 a), bàn quay hoặc đồ gá chuyên dùng (hình 44 b). Đế phay mặt phẳng nghiêng 1 bằng dao phay mặt đầu 2, cũng tiến hành bằng cách quay trục chính mà không cần quay chi tiết, điều này có thể thực hiện trên máy phay đứng có trụ dao quay trong mặt phẳng đứng, ví dụ như các máy 6P12, 6P13 (xem hình 17) và trên các máy phay vạn năng loại 6P82III (ở loại máy này trụ dao đứng có thể quay trong các mặt phẳng đứng và ngang).
Ngoài ra người ta còn dùng đầu dao đứng phụ (gắn thêm) để phay các mặt phẳng nghiêng và góc nghiêng bằng dao phay mặt đầu. Đầu dao đứng phụ là bộ phận chuyên dùng thuộc máy phay ngang. Trên hình 45 a trình bày kết cấu một loại đầu dao đứng phụ, còn trên hình 45 b là các vị trí khác nhau của trục chính. Thân 2 (hình 45 a) của đầu dao gắn vào các thanh trượt đứng của thân máy vả được kẹp chặt bằng đinh ốc 1. Trục chính 5 quay trong phần quay 6 của đầu dao. Nếu ta nới đinh ốc gắn phần quay 6 với thân, thì trục chính có thể quay được một góc bất kỳ theo thang 4 trong mặt phẳng đứng. Vòng 3 dùng để nâng, tháo đầu dao. Các bánh răng hình trụ 7 và 8 đảm nhiệm truyền chuyển động quay từ trục chính cúa máy tới trục chính cúa đầu dao. Bánh răng 8 có đuôi côn gắn vào trục chính của máy phay ngang và truyền chuyển động quay sang bánh răng 7, sau đó qua hai bánh răng côn truyền tới trục chính 5 của đầu dao đứng, Người ta gá dao phay trong lỗ côn của trục 5. Nhờ có đôi bánh răng côn nên trục chính của đầu dao phụ có thể quay quanh trục chính của máy một góc là 360″ Chỉnh vì thế, người ta có thể gá dao dưới một góc bất kỳ so với mặt bàn máy (hình 45 b). Sử dụng loại đầu dao này cho phép mờ rộng khả năng công nghệ của máy phay ngang.

KIẾM TRA ĐỘ ĐẢO CỦA DAO PHAY MẶT ĐẦU. Sơ đồ kiểm tra độ đảo của răng dao phay mặt đầu cũng tương tự như sơ đồ mà chúng ta đã nghiên cứu ở trên (xem hỉnh 16). Độ đảo của lưỡi cắt chính và lưỡi cắt phụ không được vượt quá các trị số ghi trong bảng 4.
§ 13. Phay mặt phẳng bằng dao phay quay
Dao phay quay, được thiết kế và chế tạo ở Viện nghiên cứu dụng cụ toàn Liên bang và Viện Vật lý kỹ thuật thuộc Viện hàn lâm khoa học Biêlôruxia. Loại dao phay này khác dao phay mặt đầu bình thường ở chỗ trong quá trình cắt, lưỡi cắt của răng (hình cái cốc) quay đi một góc nào đó nhờ phản lực cắt tiếp tuyến. Lưỡi cắt ờ đây có hình cái cốc bằng thép gió hoặc hợp kim cứng lắp trên gối trượt. Loại dao này được dùng để phay tinh và bán tinh mặt phẳng hở các vật liệu khó gia công thuộc gốc titan, vônphram, thép không gỉ, thép chịu lửa, gang, v.v..
Dao phay quay là loại dao có tuổi bền khá cao và trong một số trường hợp đặc biệt, nó đóng vai trò rất quan trọng. Ví dụ khi gia công mặt phẳng có chiều dài lớn thì dao phay mặt đầu tiêu chuẩn không có đủ tuổi bền, nên không thể tạo ra quá trình cắt liên tục nêu không mài hoặc thay răng. Nếu như thay răng thì trên bề mặt gia công sẽ xuất hiện những bậc không phẳng.
Còn dao phay quay khi gia công có thể đảm bảo độ bóng cấp 7 và độ không phẳng trong khoảng 0,01 mm trên chiều dài 500 mm.
§ 14. Phay mặt phẳng bằng tổ hợp dao phay
Tổ hợp dao phay là nhóm dao phay được gá và kẹp chặt chung trên cùng một trục gá để gia công đồng thời nhiều bề mặt. Tổ hợp dao phay được dùng trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối khi chi tiết có) khối lượng gia công lớn.
Tổ hợp dao phay được hình thành gồm các dao phay tiêu chuẩn, các dao phay chuyên dùng hoặc liên hợp cả hai loại dao đỏ (xem hình 94).

46. Ghé-p hai dao phay
Cần phải biết phương pháp gá dao để cho các thành phần lực cắt dọc trục hướng vào nhau và như thế làm cho hai dao chặt thêm (hình 46,a).
Còn trên hình 46, b là cách gá dao không đúng vì ờ đây các thành phần lực cắt dọc trục có xu hướng đẩy hai dao ra xa nhau.
Dựa theo hình dạng bề mặt gia công (prôphin gia công) người ta chia tổ hợp dao ra làm hai loại: tổ hợp dao để gia công prôphin liền và tổ hợp dao để gia công prôphin ngắt quãng. Tổ hợp dao gia công prôphin liền đòi hỏi sử dụng các dao có kích thước không tiêu chuẩn, các răng phải trùng khớp với nhau để tránh bavia và các vết xước trên bề mặt chi tiết.
Khi lắp ghép tổ hợp dao phay và điều chính khoảng cách giữa các dao trên trục gá người ta dùng các vòng đệm cứng (xem hình 32) và các vòng đệm điều chỉnh. Trên hình 47 a trình bày một loại vòng định cư. Loại vòng này gồm một vòng ngoài có thang chia tròn bao lấy vòng trong có thang chaa thẳng. Vòng trong được lắp trên trục gá. Điều chỉnh khoảng cách giữa các dao phay 4 (có độ chính xác 0,01 mm) bằng cách dùng cờ lê 5 quay vòng tròn ngoài 6 có vành chia độ để tính lượng dịch chuyển. Việc gá dao sơ bộ được thực hiện nhờ các vòng cứng 3. Một đầu trục gá lắp trong lỗ côn của trục chính và kẹp chặt bằng thanh ren, còn đầu kia lắp trong ổ bi của quai treo 2 và được siết chật bằng mũ ốc 1. Khi chọn kích thước dao phay trong tổ hợp cần tránh sử dụng dao phay khác cỡ. Nếu vẫn phải sử dụng tổ hợp dao phay khác cỡ thì phải chú ý chọn dao để tỉ lệ giữa đường kính của dao phay lớn nhất và nhỏ nhất không lớn hơn 1,5.
Trên hình 47 b trình bày loại tổ hợp dao điều chinh. Loại tổ hợp này cho phép điều chinh khoảng cách giữa các dao bằng mũ ốc và vành chia độ mà không cần đến vòng đệm trung gian. Dao được kẹp trên trục gá bằng các đinh vít nằm trong thân dao.

47. Tổ họp dao điêu chinh

Khi gia công bằng tổ hợp dao phay, phải dùng trục gá có đường kính lớn hơn khi gia công bằng một dao. Đồng thời cũng cần những giá treo phụ. Vị trí tương quan của các dao phay trong tổ hợp được kiểm tra bằng các dưỡng hoặc trên các dụng cụ đo chuyên dùng. Sau khi lắp ghép và hiệu chỉnh dao trong tổ hợp, cần phải gia công thử đế tránh phế phẩm.
§15. Các dạng phế phẩm và phương pháp đề phòng
Trong quá trình gia công chi tiết bằng dao phay hình trụ và dao phay mặt đầu, có thể sinh ra các dạng phế phẩm như sau:
1. Sai sỗ về kích thước do sai sô dịch chuyển của bàn máy theo phương cần thiết khi hiệu chỉnh chiều sâu phay hoặc sai số do quá trìh đo kiểm gây ra.
2. Sai sô về hình dạng (độ phẳng, độ thẳng) xuất hiện khi gia công chi tiết với chiều sâu phay lớn, đặc biệt khi lượng dư gia công không đều và độ cứng vững của hệ thông công nghệ không đủ (hệ thống công nghệ bao gồm: máy, đồ gá, dao, chi tiết).
3. Sai số về vị trí tương quan giữa các bề mặt (độ song song, độ vuông góc) hoặc sai số góc nghiêng đã cho (khi gia công mặt phẳng nghiêng và góc nghiêng), v.v…
Nguyên nhân của dạng sai số này có thể là do gá chi tiết trong mỏ kẹp quay trên bàn quay hoặc trong đồ gá không chính xác. Dạng sai số này cũng có thể là do tính toán góc quay của chi tiết và trục dao không đúng, do không lau sạch phoi trên bề mặt đồ gá, hoặc trên bề mặt chi tiết có bavia. Còn nguyên nhân sai số góc khi gia công các mặt phẳng nghiêng và góc nghiêng có thể do quá trình lấy dấu không chính xác.
Để khử mọi khả năng gây sai số về vị trí tương quan, cần chú ý tới độ chính xác gá đặt chi tiết, độ chính xác chia độ, đồng thời phải chú ý lau chùi sạch phía trên bề mặt đồ gá và mặt bàn, cũng như cạo những bavia trên bề mặt chi tiết do nguyên công trước để lại.
4. Khi gia công bằng tổ hợp dao phay, phế phẩm có thể sinh ra do xếp đặt dao không chính xác theo chiểu dài hoặc chọn kích thước dao không đúng.
5. Độ bóng bề mặt gia công thấp có thể sinh ra do mài dao không chính xác, độ đảo của dao, mòn và tróc mẻ lưỡi cắt, chọn chế độ cắt và sử dụng dung dịch trơn nguội không hợp lý, chi tiết kẹp không vững, độ cứng vững của trục gá thấp, V.V..
Trong trường hợp này cần phải tìm ra nguyên nhân gây phế phẩm, có nghĩa là kiểm tra xem chọn loại và kích thước dao đã đúng chưa, các thông số hình học, chế độ cắt mà trước hết là lượng chạy dao răng đã hợp lý chưa, điều kiện kẹp chi tiết, độ đảo của dao, V. V.. Nhiều nguyên nhân khác cũng được hạn chế nêu chú ý cẩn thận trong quá trình máy và dao làm việc.

48. Hiện tượng «xén bể mặt» khi phay mặt phẳng

6. Phê phẩm do sự xén bề mặt gây ra, có những lúc phải ngắt truyền dẫn chạy dao trong khi hành trình chưa kết thúc mà dao phay thì vẫn tiếp tục quay.  Bởi vì trục gá chịu tải trọng của lực cắt nên hơi bị cong, còn khi quá trình cắt bị ngừng lại, thì dưới tác dụng của biến dạng đàn hồi, trục gá trờ về vị trí ban đầu. Đồng thời dao phay ăn thêm vào bề mặt gia công (hình 48) một độ sâu nào đó. Hiện tượng này  gọi là «sự xén bề mặt» và gây ra phế phẩm gia công.
Còn hiện tượng «móc bề mặt)) có thể sinh ra trong quá trình phay thuận và khi có khe hở trong mối lắp ghép trục vít me-mũ ốc. Trong trường hợp này quá trình cắt xảy ra với lượng chạy dao không đều (có va đập), trục gá bị uốn cong, do đó dao móc vào bề mặt chi tiết (hình 49 a), dao có xu hướng quay xung quanh răng A với chiều sâu cắt lớn nhất. Nếu quá trinh cắt không ngừng thì trục vít me mũ ốc chóng mòn, chất lượng gia công giảm và có thể làm cho trục gá hoặc dao bị gãy. Trong những trường hợp như vậy, cần phải khử độ rơ trong mối ghép trục vít me-mũ ốc hoặc là gia công theo phương pháp phay nghịch (hình 54, b). Nhưng chính trong trường hợp phay nghịch cũng có thể gây ra hiện tượng «móc bề mặt)) nếu lượng chạy dao răng quá lớn và gá dao trên trục gá có độ cứng vững kém, đặc biệt khi phay có lượng dư không đều. Nếu tải trọng lên răng A lớn (hình 49 b) thì dao phay có xu hướng quay xung quanh răng này và răng tiếp theo nó sẽ xén bề mặt gia công.
7. Phế phẩm sinh ra do rung động khi phay. Cần phải nghiên cứu kỹ quá trình rung động trong khi phay.
Rung động không những ảnh hưởng xấu đến độ bóng bề mặt mà còn giảm tuổi bền của dao và tuổi thọ của máy. Rung động sinh ra trong khi phay trước hết là do tính không đều của quá trình phay. Muốn khử hoặc giảm rung động đó thỉ phải tăng số răng cùng làm việc đồng thời (càng nhiều càng tốt). Khi phay bằng dao phay hình trụ, cần phải đảm bảo điều kiện phay đầu, còn khi phay bằng dao phay mặt đầu thì trong một số trường hợp, có thể sử dụng sơ đồ phay không đối xứng (rung động sẽ giảm). Ngoài ra có thể giảm rung động bằng cách sử đụng dao phay có bước vòng không đều, hoặc dao phay có các thông số hình học tối ưu đối với điều kiện gia công đúng qui định. Nguyên nhân xuất hiện rung động cũng có thể là do các cơ cấu của máy (côngxôn, sông trượt ngang, mũ ốc của quai treo, V. V..) kẹp không vững hoặc gá đao không đúng. Trong một số trường hợp buộc phải dùng đến cơ cấu dập’ tắt rung động (bộ tắt rung).
Trong mọi trường hợp, khi xuất hiện phế phẩm phải lập tức tắt máy, tìm nguyên nhân gây phế phẩm và phương pháp đề phòng. Nếu gặp khó khăn mà công nhân không tự giải quyết nổi thì nhất thiết phải yêu cầu thợ điều chỉnh hoặc thợ cả.
Khi gia công mặt phẳng bằng dao phay hình trụ và dao phay mặt đầu cần phải tuân theo các nguyên tắc kỹ thuật an toàn (trình bày kỹ ở § 94).
CÂU HỎI KIẾM TRA
1 Thế nào là độ phẳng và độ thẳng?
2. Độ song song và độ vuông góc là gì?
3. Khi kẹp chi tiết bằng vấu kẹp, cần phải tuân theo những nguyên tắc nào?
4. Người ta dùng những miếng kẹp thay đổi và những miếng đệm để làm gì?
5. Cách hiệu chuẩn chi tiết khi gia công chi tiết trên mỏ kẹp.
6. Có mấy loại dao phay hình trụ?
7. Cùng một dao phay hình trụ có thể được xem là dao phải yà dao trái không?
8. Chỉnh máy phay là gì?
9. Định vị và kẹp chặt dao phay hình trụ và dao phay mặt dấu như thế nào?
10. Chọn chiều quay của trục chính dao phay hình trụ và dao phay mặt đầu phụ thuộc vào hướng của rãnh xoắn như thế nào?
11. Thế nào là tổ hợp dao phay và nó được sử dụng trong những trường hợp nào?
12. Các dạng phế phẩm khi phay mặt phẳng và các phương pháp dự phòng.

 

Bài viết liên quan